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統觀我國焦化廠煤氣凈化流程，普遍采用半直接法回收氨。在這種流程中又普遍采用HPF工藝脫硫脫硝，生產實踐證明，半直接回收氨工藝為HPF脫硫脫硝工藝制造極為有利的氛圍，從而脫硫脫硝效率極高，最好的廠家脫硫塔后煤氣中含硫化氫在10-20m g/m3以下，接近精脫硫指標。成為半直接法回收氨脫硫脫硝的突出技術優勢。

直接法回收氨AS法脫硫脫硝工藝，由于洗氨工藝的技術的缺陷，脫硫液中揮發氨含量低，因此脫硫效率較低。一般脫硫塔后煤氣中含硫化氫高達300～500m g/m3，不能滿足工業生產和環保的要求。

為了弄清兩種技術工藝的脫硫脫硝效率差異的原因，進一步比較兩種工藝的技術優勢和存在的問題，有必要對兩種工藝進行技術剖析，弄清關鍵技術所在，以便改進，完善兩種技術工藝，最大限度地提高脫硫脫硝效率和氨的回收率，同時解決兩種工藝當前生產中存在的技術難題和環保的問題。

兩種脫硫脫硝工藝流程　

半直接法回收氨脫硫工藝流程(UPF)　　

初冷器→電撲焦油器→鼓風機呻預冷塔→脫硫塔→噴淋飽和器→終冷器→洗苯塔→　　

直接法回4史氨脫硫工藝流程(AS)　　

初冷器→電撲焦油器→鼓風機→脫硫塔→洗氨塔→終冷器→洗苯塔→　　

兩種工藝技術特點的比較　　

半直接法回收氨脫硫脫硝工藝，是將剩余氨水在氨水蒸餾器中處理，蒸出的氨氣通人脫硫前煤氣中，提高煤氣中氨含量，近而提高脫硫液中氨含量(一般可達7―8 g/l)，脫硫塔后煤氣中含氨為3―4g/m3，在噴淋飽和器中進一步回收氨，脫硫效率在98%以上。脫硫液在再生塔中進行低溫，液相，催化，氧化生成單體硫，在再生的過程中，約30%―40%的氨被吹人大氣，不僅污染環境，而且氨源未被利用，影響脫硫脫硝效率和氨回收率，這是HPF脫硫脫硝流程技術特點之一。

回收于脫硫液的硫在再生塔中進行低溫、液相、催化、氧化，所得到的單體硫(硫膏、熔融硫)含硫量較低，因而產品應用價值較低，影響生產順行。另外，脫硫液中的廢液，在再生過程中不能被除掉而積累，如不排除將影響脫硫脫硝效率。排除廢液的處理，又成為生產和環保一大難題，成為HPF工藝技術特點之二。

直接法回收氨AS脫硫脫硝工藝中，用洗氨塔下的富氨液作為脫硫液，脫硫塔下的脫硫液在蒸酸塔，蒸氨塔中處理，蒸氨塔中蒸出的氨氣不再回到煤氣中，而進入克勞斯爐中進行氨分解，大大減少煤氣中的氨源，而蒸酸塔蒸出的酸氣進入氣相、催化，氧化克勞斯爐，生產單體脫硫，單體脫硫的純度可達98%，這是AS脫硫脫硝工藝技術特點。